تفاوت آهن و چدن : آهن از کربن زیر ۰.۰۸ % و منگنز کمتر از ۰.۰۶ % تشکیل شده و چدن از 2 تا 4.5 % کربن و تا 3.5 % سیلیسیم تشکیل شده است. ... سنگین و دیگر جاهایی که نیاز به مقاومت در برابر شوک است مثلا در تجهیزات ...
مراحل تولید سنگ آهن. برای اینکه یک تن آهن در کوره بلند تولید شود نیاز به ۱/۷۵ تن سنگ آهن، ۷۵۰ کیلو زغال سنگ و در نهایت به ۲۵۰ کیلو سنگ آهن می باشد و حدود ۴/۵ متریک تن هوا مصرف می کند. دمای هوا در ...
یکی از روش‌های تولید سولفات آهن، فرآیند آبکاری فولاد است که این ترکیب شیمیایی معدنی را به صورت محصول جانبی تولید می‌کند. ... به جریان آب در تجهیزات خنک کننده اضافه می‌شود تا از طریق لوله‌های ...
در فرآیند فرزکاری (Milling) دستگاه فرز ابزار براده برداری است و روی قطعه حرکت می‌کند در حالی که قطعه به صورت بی‌حرکت ثابت می‌شود. در این فرایند از میزکار برای حرکت قطعه می‌توان استفاده کرد ...
کل فرایند در سه تجهیزات به نام‌های غلتک توری، کوره دوار و کولر دایره‌ای صورت می‌گیرد و ازاین‌رو گلوله‌ها انتقال داده می‌شوند ... گلوله سنگ‌آهن نوعی ریزدانه آگلومره است که در مقایسه با سنگ ...
پس از تفکیک و پردازش ضایعات فرآیند بازیافت ضایعات می‌تواند به مرحله‌ی پایانی خود برسد. تجهیزات به کار گرفته شده در بازیافت آهن، مس، آلومینیوم و چوب به صورت زیر است:
آهن احیای مستقیم (DRI) ، که همچنین به‌نام آهن اسفنجی نیز شناخته می‌شود، [۱] از اکسایش-کاهش مستقیم سنگ‌آهن (به صورت آگلومره ( خشته )، گندله یا نرمه ها) به آهن توسط گاز احیایی یا کربن عنصری ...
استخراج سنگ آهن شامل فرآیند پیچیده و چند مرحله‌ای می‌شود. برای استخراج و فرآوری سنگ آهن برای مصارف صنعتی به ماشین‌آلات سنگین، فرآیندهای فنی پیشرفته و زیرساخت‌های گسترده نیاز است.
تولید آهن طی فرآیند اکتشاف ، استخراج ، فرآوری و ذوب صورت می گیرد. ... با استفاده از این تجهیزات سنگ آهن تا ابعاد ۳۴۲ میکرون خرد شده و انبار می شود.
حاصل فرایند کورهٔ بلند چدن است که در اصطلاح به آن "pig iron "گفته می شودکه دارای خلوص 95%است. این آهن دارای درصد کربن بالایی در حدود 4 تا 5 درصد و درصد بالایی از گوگرد می‌باشد.
سنگ آهن را می توان یکی از مهم ترین و اصلی ترین سنگ های معدنی دانست که فرآیند تشکیل آن بسیار طولانی است. کانی سنگ آهن تقریبا ۵ درصد از پوسته زمین را تشکیل داده است.
در زمینه تجهیزات احیا مستقیم آهن، مشاوره و راه اندازی انواع خطوط تولید فولاد می توانید با کارشناسان ویستا آسمان تماس بگیرید. دسته بندی روش های احیا مستقیم بر اساس نوع کوره مورد استفاده
فرآیند میدرکس یک فرآیند احیای مستقیم نوع استوانه‌ای می‌باشد که گندله یا کلوخه سنگ آهن و یا ترکیبی از آنها در کوره احیای استوانه‌ای عمودی با استفاده از یک گاز احیا به آهن فلزی تبدیل می‌شود.
این فرآیند باعث سخت تر شدن فلز از نظر شکل پذیری شده و قدرت تسلیم آن را بالا می برد ... نورد سرد با استفاده از ماشین ها و تجهیزات پیشرفته امکان پذیر است. ... شرکت آهن ملل تامین کننده آهن آلات پروژه ...
از این روش کنسانتره سنگ آهنی با کیفیت بالا را می توان از طریق جداسازی مغناطیسی استخراج کرد، به طوری که خواص مغناطیسی آهن حاصل از فرآیند HMPT به طور قابل توجهی افزایش می یابد. این فناوری موثرترین ...
این فرآیند بدین صورت است که ضایعات مختلف پردازش می‌شوند. تمام ناخالصی‌ها تفکیک می‌شوند و آهن خالص در بخش خروجی shredders جمع آوری می‌شوند. این دستگاه به مانند یک کارخانه تولید کننده قراضه است.
کارخانه ذوب آهن اصفهان یکی از تولیدکنندگان اصلی صنایع فولادی است که در سال‌های گذشته به‌عنوان مادر صنعت فولاد از آن یاد می‌شود. ... این افزایش ظرفیت و تکمیل تجهیزات و ماشین آلات در شرکت ذوب ...
فرایند تولید فولاد بر پایه احیای مستقیم – ذوب الکتریکی شامل دو مرحله تولید آهن اسفنجی و سپس تبدیل آن به فولاد در کوره قوس الکتریکی می باشد. در روش احیای مستقیم ، ذرات اکسیدی آهن در تماس با ...
فلزات می‌توانند به طور مکرر بازیافت شوند؛ بدون اینکه در خواص آنها تغییری ایجاد شود. طبق گزارش موسسه آهن و فولاد آمریکا (AISI)، فولاد بیشترین قابلیت بازیافت در کره زمین را دارد. بسیاری از ...
تجهیزات بازرسی ... ۲- کنسانتره سنگ اهن در فرایند گندله سازی به اکسید آهن با دانه بندی ۹ تا ۱۶ میلی متر تبدیل می شود. ۳- گندله اکسیدی در فرایندهای بعدی احیا شده و به صورت آهن اسفنجی در می آید.
نورد آهن یک فرآیند صنعتی مهم در تولید و فرآوری فلزات آهنی است که به منظور تولید محصولات پهن و بلند با استفاده از مواد اولیه آهنی، به ویژه شمش آهن، به کار می رود.
مختصری از فرایند تولید آهن و فولاد + معرفی کتاب. واحدهای تولید آهن و فولاد از عظیم ترین و مهم ترین قطب های صنعتی هر کشوری به شمار می روند و هم اکنون نیز به دلیل اولویت این صنعت مادر، رقم ...
فرآیند تولید آهن آلات. در کشورهای مختلف جهان دو روش برای تولید آهن آلات وجود دارد: کوره بلند (کنورتور) احیا مستقیم یا کوره الکتریکی
این تجهیزات ضایعات را به صورت مکعب با ابعاد مختلف و معمولا از 25 سانتیمتر تا 80 سانتیمتر در می آورند، در این تجهیز قراضه داخل محفظه قراضه ریخته می شود و توسط دو یا سه جک هیدرولیک تحت فشار قرار می ...
روش های احیای مستقیم آهن به دو نوع پایه گازی (Gas Based) و پایه زغالی (Coal Based) دسته بندی می شود. اساس روش های احیای مستقیم بر پایه گاز، استفاده از گاز طبیعی به عنوان عامل احیا کننده است. در این روش ها ...
021-22791943. فرآوری سنگ آهن، پیش از ریختن مواد در سنگ شکن، قطعات کوچک توسط سرند جدا می‌شوند. این کار، وزن خوراک سنگ شکن در مرحله بعدی را کاهش داده و باعث افزایش بهره‌وری می‌شود.
در بررسی کامل نورد و انواع فرآیند نورد(Rolling) به عنوان یکی از روش‌های شکل‌دهی موادِ دارای قابلیت موم‌سانی بوده و به دو صورت نورد سرد و نورد گرم انجام می گردد.
فرآیند ساب‌پاشی ... بر اساس نوع کاربرد و حجی تمیزکاری، سیستم تجهیزات ساب‌پاشی به سه دسته سندبلاست قابل حمل، کابین سندبلاست و اتاق آن تقسیم می‌شوند. ... شرکت بازرگانی اصفهان آهن در سال 1378 با ...
آهن اسفنجی چیست؟. آهن اسفنجی یا DRI (آهن احیای مستقیم) ماده‌ای است که از احیای سنگ‌آهن (به شکل کلوخه، گلوله یا خاکروبه) به صورت مستقیم یعنی بدون ذوب کردن، به دست می‌آید. در طی فرآیند احیای ...
شمش، اسلب، بلوم و بیلت بلوک های عظیمی هستند که از فلز اولیه یا از فرآیند بازیافت تولید می شوند، از آن ها به عنوان مواد اولیه در اکستروژن، آهنگری، نورد و سایر عملیات پردازش فلز استفاده می شوند ...
باید بررسی کرد آیا فرایند تولید آهن به روش کوره دوار از سوددهی کافی برخوردار است یا خیر. باید بگوییم بله برخوردار است. زیرا میزان خروجی این کارخانه‌ها حداقل ۳۵۰۰۰ تن است و باتوجه‌به مواردی ...
باوجود کمیاب بودن دی‌اکسید تیتانیوم (روتیل) و گران‌تر بودن این سنگ معدن، بیشترمورد استفاده قرار می گیرد زیرا فاقد ترکیبات آهن و فرآوری آن آسان تر می باشد. در برخی از موارد، با فرآوری ...
تجهیزات صنعتی و فنی مورد استفاده در صنعت فولاد. همانطور که گفته شد کوره ذوب آهن، ماشین‌آلات و تجهیزات ریخته‌گری، فورج و نورد از جمله تجهیزات اصلی یک کارخانه تولید فولاد هستند.
هر مرحله از فرآیند متالورژی پودر به تجهیزات خاصی نیاز دارد که بسته به فرآیند مورد استفاده، متفاوت است. از اختلاط پودر تا تف جوشی و خنک کردن قسمت تمام‌شده، تجهیزات تخصصی خاصی برای دستیابی به ...
در این مقاله به بررسی مراحل تبدیل سنگ آهن به آهن، انواع مواد مورد استفاده در این فرآیند، و مشکلات محیط زیستی مرتبط با آن پرداخته می‌شود.
فرآیند تولید سنگ آهن یکی از مهمترین فرایند های صنعتی و معدنی می باشد. سنگ آهن به عنوان ماده اولیه تولید فولاد و ورقه های فولادی مانند ورق رنگی و دیگر ورق های فولادی یکی از مهم ترین مواد معدنی قابل استخراج در دنیا به شمار ...
آهن معمولاً به شکل مگنتیت ، هماتیت ، گوتیت ، لیمونیت یا سیدریت یافت می شود. تولید آهن طی فرآیند اکتشاف ، استخراج ، فرآوری و ذوب صورت می گیرد.
